河北新聞網訊（閆麗穎、羅俊明）近日，在開灤股份范各莊礦裝車站，伴隨著設備啟停聲，一輛貨運列車緩緩駛入裝車線，在無人干預的情況下，智能裝車系統精準定位、自動落料、動態計量，僅用1小時便完成整列車廂的裝載作業，較傳統模式效率提高了3倍。這標志著開灤集團首套智能快速裝車系統正式投用，精煤鐵路外運裝車環節實現從人工操作到智能控制的跨越式升級。

開灤股份范各莊礦自產精煤的原有傳統裝車，一直是制約煤炭運輸效率的“卡脖子”問題。“以前的裝車系統主要依賴人工經驗與多人協作，需專人處理集重、偏載、超噸等問題，難以保障裝車精度和質量，作業流程復雜，員工勞動強度大，而且各子系統獨立運行，數據無法互通融合，整體運行效率備受制約。”開灤股份范各莊礦營運科黨支部書記陳憲江介紹說。

為解決這一難題，開灤股份范各莊礦緊跟智能化礦井建設浪潮，大膽突破創新、先行先試，積極探索可行路徑，結合礦井實際制定改造方案，積極克服技術經驗不足、施工條件特殊等困難挑戰，經過一個多月反復調試，構建起了覆蓋列車進站、精準對位、定量裝載、計量核驗、平整壓實、列車出站的全流程智能管控體系。

“以前裝車全靠眼觀手調，需要3個人配合，不僅累還總擔心裝偏、裝超。現在有了智能系統，列車一進站就自動定位，裝多少、怎么裝都由系統說了算，我們在中控室就能盯著整列裝車，既輕松又精準！”從事裝車工作十多年的老班長孫立冬，對著中控屏上實時跳動的數據感慨道。該系統基于人工智能技術，集成了車輛信息識別、數據信息化中心、智能配料卸料以及成套設備協同控制等關鍵技術模塊。裝車作業啟動后，系統自動進行車輛信息識別以及精準稱重，控制精煤倉向定量倉精準配料，并動態追蹤車廂位置，自動操控垂直伸縮溜槽和壓實裝置進行裝車與平整壓實操作，同步記錄作業數據，自動生成裝車報表，實現機車牽引條件下的智能化快速裝車作業。

系統投入后，實現了貨物凈重直接稱量，單節車皮裝車精度大幅提升，單車從裝車到平煤時間大幅減少，精煤發運效率提高1.5倍。此外，伴隨發運效率提升，站場接發車能力也實現了大幅提高。